塑膠射出成型穩定性的關鍵要素是什麼？ ——基本概念？

PEEK金屬嵌件

 

塑膠射出成型的穩定性關鍵在於塑膠流動阻力的大小和變化。換句話說，注塑過程中塑膠流動的順暢度與流動阻力密不可分。下面，我們將逐一探討注塑條件與流動阻力之間的關係。在了解流動阻力之前，我們先來了解三個重要概念：牛頓流體、冷卻凝固層、流動阻力對塑膠射出成型的影響。

 

1. 牛頓流體與非牛頓流體

「水」的流動與「塑膠」的流動相同嗎？答案是：不同。
水是牛頓流體，而塑膠是非牛頓流體。所謂「牛頓流體」的特性是，用攪拌棒攪拌時會產生向下渦流。相反，「非牛頓流體」則會產生向上流動的渦流。非牛頓流體分為「剪切增稠」和「剪切稀化」兩種類型，而塑膠屬於「剪切稀化」型非牛頓流體，也就是說，攪拌速度越快，塑膠的黏度越大，質地越稀。

 

2. 冷卻凝固層

在註塑成型過程中，當熔融的高溫塑膠材料接觸到相對較冷的模具時，會立即形成一層薄膜，即固化層。隨著時間的推移，固化層會越來越厚。固化層越厚，塑膠的流動空間就越窄，流動阻力越大，塑膠就越難向前推進。

 

3. 流動阻力對塑膠射出成型有何影響？

為了將塑膠注入模具，「注射壓力」必須大於「流動阻力」。而「注射壓力」的能力取決於注塑機的功率。假設注射壓力最初設定為80巴，但由於流動阻力較大，注射壓力必須提高到極限值140巴。長此以往，會對模具和機器的壽命產生負面影響。

 

就像我們騎摩托車以每小時70公里的速度行駛2小時通常不會有問題，但如果以每小時120公里的速度行駛2小時，則可能會損壞摩托車發動機一樣。同樣，在塑膠射出成型過程中，如果能夠降低流動阻力，就可以避免影響機器性能，從而使生產過程相對平穩穩定。

 

塑膠射出成型的品質與射出成型過程中的流動阻力密切相關，流動阻力增加的原因可分為以下六類：

1. 材料溫度過低
2. 射速太慢
3. 模具溫度過低
4. 大門太小了
5. 排氣不良
6. 流長比過長

 

 

進一步了解塑膠射出成型穩定性的關鍵要素

這只是塑膠射出成型的一個部分概述。這些知識適合您嗎？不確定如何將它們應用到您的專案中？

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