液態矽橡膠注塑成型（LSR成型）領域的領導者…在LSR成型製造領域，我們始終致力於提供高精度零件。名力注塑成型的液態矽橡膠（LSR）或固態矽橡膠（HTV）零件具有極佳的彈性、無味無臭，並耐化學腐蝕、抗紫外線、耐老化和耐高溫。掌握了加工工藝的使用者將擁有廣泛的應用領域。我們的系統解決方案將為您提供最佳的基礎。

在名力，您可獲得一站式服務：成熟的工藝技術、可客製化的電動、混合動力、液壓或垂直全能注塑機，以及精準客製化的劑量控制、真空脫模技術及自動化設備。為此，我們與相關領域的領先客戶緊密合作。

• 適用於多種矽膠加工：所有標準 ALLROUNDER 機器均可與眾多特定製程的設備選購品組合使用。
• 使用 INJESTER 壓實裝置實現 HTV 的連續無氣泡輸送
• 由於精心設計的汽缸模組，例如用於LSR的自動關閉式碟片式止回閥，加工品質非常高。
• 透過單一冷通道噴嘴直接注射實現無澆口操作
• 採用 SELOGICA 控制系統的可靠抽氣裝置可確保組件品質始終保持高水準。

液態矽橡膠（LSR）成型技術憑藉其獨特的性能和優勢，在各行業都有廣泛的應用。一些常見的應用包括：

1. 醫療器械：液態矽橡膠（LSR）成型製程廣泛應用於醫療產業，用於製造各種組件和器械，包括：

   • 採用柔軟觸感手柄和符合人體工學設計的外科器械和工具。
   • 用於生物相容性和耐久性的醫療植入物，例如導管、密封件和墊圈。
   • 用於呼吸治療和病人照護的呼吸面罩、導管和連接器。

2. 汽車零件：液態矽橡膠（LSR）模塑製程廣泛應用於汽車產業，用於生產各種性能卓越、經久耐用的零件，包括：

   • 由於其耐熱性和化學穩定性，密封件、墊圈和 O 形圈適用於引擎、變速箱和流體系統。
   • 用於電氣和電子系統的橡膠墊圈、連接器和線束，具有優異的密封和絕緣性能。
   • 用於頭燈、尾燈和車內照明的透鏡、墊圈和密封件等照明組件，具有光學清晰度和抗紫外線性能。

3. 電子電氣封裝： LSR封裝技術廣泛應用於電子電氣領域，用於封裝和保護敏感元件免受潮濕、灰塵和振動等環境危害。例如：

   • 對電子模組、感測器和電路板進行灌封和封裝，以防止其在惡劣的工作條件下損壞。
   • 用於需要防水和密封的電氣連接器和電纜組件的電纜端接件、密封件和連接器。

4. 消費品：液態矽橡膠（LSR）成型製程被應用於各種消費品的生產中，以提高產品的性能、舒適度和美觀度，其中包括：

   • 消費性電子產品配件，例如保護殼、手柄和保護套，表面觸感柔軟，並具有客製化設計。
   • 具有衛生和低過敏性的個人護理產品，例如奶瓶奶嘴、安撫奶嘴和牙刷。
   • 廚房用具和家居用品，例如耐熱和食品安全的矽膠烘焙用具、餐具和密封件。

5. 工業組件： LSR成型製程在工業領域有廣泛的應用，可用於生產性能卓越、可靠性高、使用壽命長的零件，包括：

   • 用於工業閥門、泵浦和流體處理系統的密封件、墊片和隔膜，這些密封件需要具備耐化學性和耐久性。
   • 用於高溫、高壓或腐蝕性環境下的機械和設備的密封件、墊圈和襯套。
   • 用於需要降低噪音和控制振動的機械設備的減振器、減震器和隔振器。

總體而言，LSR 成型技術具有多功能性、精確性和性能優勢，使其適用於各行各業的廣泛應用，從醫療器材和汽車零件到消費品和工業零件。

為確保液態矽橡膠 (LSR) 成型成功，整個過程中必須注意幾個關鍵事項。以下是 LSR 成型的詳細步驟指南：

1. 材料選擇：根據特定應用需求選擇合適的液態矽橡膠（LSR）材料，包括硬度、耐溫性、耐化學性和生物相容性（如適用）等因素。請諮詢材料供應商，以選擇滿足所需性能的正確配方。

2. 模具設計：設計模具時，應仔細考慮零件幾何形狀、澆口、排氣和冷卻需求。確保模具設計能夠使液態矽橡膠（LSR）材料充分填充和排氣，以防止氣泡、空隙和表面缺陷的產生。設計中應包含拔模斜度、分型線和排氣通道等特徵，以方便脫模並最大限度地減少飛邊。

3. 模具製造：採用優質材料及精密加工技術製造模具。確保模具關鍵零件（如型腔、型芯、滑塊和頂針）的公差嚴格、表面光滑。透過全面的檢驗和驗證程序，驗證模具的精確度。

4. 射出成型製程設置：

   • 按照製造商的建議準備 LSR 材料，確保充分混合和脫氣，以去除氣泡和雜質。
   • 根據 LSR 材料規格和零件要求，設定射出成型機的料筒溫度、注射壓力、注射速度和固化時間。
   • 將模具牢固地安裝到注塑機上，確保正確對齊和夾緊，以防止洩漏並保持尺寸精度。

5. 射出成型製程優化：

   • 透過反覆試驗和調整，優化注射速度、注射壓力和固化時間等製程參數，以達到所需的零件品質、一致性和週期時間。
   • 在生產運作期間，使用即時監控系統監控關鍵製程變量，並進行定期檢查，以發現和解決任何偏差或異常情況。

6. 零件彈出和去毛邊：

   • 使用適當的頂出機構（例如頂針、氣動頂出）將成型零件從模腔中頂出，以防止零件和模具損壞。
   • 使用手動修邊或自動去毛邊設備去除模製零件上的任何飛邊或多餘材料，以達到所需的零件幾何形狀和表面光潔度。

7. 後固化（如有必要） ：

   • 如果需要進行後固化以達到所需的物理性能或尺寸穩定性，請按照製造商對時間、溫度和後固化方法（例如，烘箱固化、紫外線固化）的建議進行操作。

8. 品質控制與檢驗：

   • 在液態矽橡膠成型過程中實施嚴格的品質控制措施，以確保成型零件符合所需的規格和標準。
   • 對模製零件進行尺寸檢驗、外觀檢驗和功能測試，以驗證其準確性、一致性和性能。

9. 文檔記錄和可追溯性：

   • 保留製程參數、材料批次、檢驗結果和生產歷史的詳細記錄，以便於追溯和故障排除。
   • 記錄生產過程中發生的任何製程變更、偏差或採取的糾正措施，以確保持續改進和符合法規要求。

透過遵循這些步驟並仔細注意 LSR 成型製程的每一個方面，製造商可以生產出高品質的 LSR 成型零件，這些零件具有高精度、一致性強、可靠性高的特點，適用於各行各業的各種應用。

液態矽橡膠（LSR）成型成功的關鍵要素包括：

1. 材料選擇：根據應用要求選擇合適的 LSR 材料，考慮硬度、耐溫性、耐化學性、生物相容性（如適用）和顏色選擇等因素。

2. 模具設計：根據所需的零件幾何形狀、澆口、排氣和冷卻要求，精確設計模具。確保合適的拔模角度、分型線和排氣通道，以利於脫模並最大限度地減少缺陷。

3. 模具製造：採用優質材料和精密加工技術製造模具，以實現嚴格的公差、光滑的表面光潔度和耐用性。透過全面的檢驗和驗證，確保模具零件的精確度。

4. 射出成型機：使用維護良好的射出成型機，具備適當的鎖模力、注射量、注射壓力、注射速度和溫度控制能力，用於 LSR 成型。

5. 注塑製程優化：優化注塑速度、注塑壓力、固化時間和後固化（如有必要）等製程參數，以實現一致的零件質量，最大限度地縮短週期時間，並確保 LSR 材料得到適當的固化。

6. 射出成型單元：使用專為 LSR 成型設計的專用射出成型單元，配備精密計量和混合系統，將 LSR 材料和催化劑（如適用）精確地分配到模腔中。

7. 固化系統：採用高效可靠的固化系統，確保 LSR 材料適當固化，無論是透過熱固化（烘箱固化）或紫外線固化，取決於材料配方和零件要求。

8. 模具溫度控制：透過水或油循環系統精確控制模具溫度，以實現 LSR 材料的均勻冷卻和固化，防止翹曲、收縮或表面瑕疵等缺陷。

9. 排氣與脫氣：確保模腔適當排氣和脫氣，以消除注塑過程中滯留的空氣和氣泡，防止成型零件出現空隙、氣泡或表面缺陷等缺陷。

10. 零件頂出和處理：實施可靠的零件頂出機構（例如頂針、氣動頂出）和處理系統，以安全地將成型零件從模腔中取出，而不會造成損壞或變形。

11. 品質控制與檢驗：建立全面的品質控制措施和檢驗程序，以監控零件的尺寸、表面光潔度和物理性能。定期進行檢驗和測試，以驗證零件的品質和一致性。

12. 培訓和專業知識：確保操作人員和技術人員接受適當的培訓，並具備 LSR 成型技術、設備操作、模具維護和故障排除方面的專業知識，以應對生產過程中可能出現的任何挑戰。

透過解決這些關鍵要素並優化 LSR 成型工藝，製造商可以獲得高品質、高精度的成型零件，這些零件具有一致的性能和可靠性，適用於各種應用。

LSR成型件的優勢

液態矽橡膠（LSR）成型製程具有許多優勢，使其成為製造各種零件和組件的理想選擇。以下是LSR成型製程的一些主要優勢：

1. 多功能性：液態矽橡膠（LSR）成型製程可生產具有複雜設計、複雜幾何形狀和薄壁截面的零件。它能夠生產各種各樣的零件，從簡單的墊圈和密封件到更複雜的醫療器材和汽車零件。

2. 高精度：液態矽橡膠（LSR）成型製程具有高精度和嚴格的公差，適用於對尺寸精度和品質一致性要求較高的應用。此製程能夠生產飛邊、毛邊或缺陷極少的零件，從而獲得優異的表面光潔度和尺寸精度。

3. 耐溫性：液態矽橡膠 (LSR) 零件具有優異的耐溫性，可承受 -50°C 至 250°C 甚至更高的極端溫度，具體取決於配方。這使得 LSR 適用於對熱穩定性要求較高的應用，例如汽車零件、電氣絕緣和醫療器材。

4. 耐化學性：液態矽橡膠（LSR）材料具有優異的耐化學性，能夠抵抗油類、溶劑、燃料和其他腐蝕性化學品的侵蝕。這項特性使得LSR零件適用於汽車、工業和醫療等化學品頻繁接觸的環境。

5. 生物相容性：液態矽橡膠（LSR）材料具有良好的生物相容性，可根據醫療保健應用領域的各種監管標準進行配製。由於其良好的生物相容性、可滅菌性以及與體液無反應性，LSR零件被廣泛應用於醫療器材、植入物和藥品包裝。

6. 彈性和柔韌性：液態矽橡膠 (LSR) 零件具有高彈性和柔韌性，使其能夠承受反覆變形和拉伸而不會發生永久變形或機械性能損失。這項特性使 LSR 適用於密封和墊片應用，以及包覆成型到剛性基材上。

7. 光學透明度：某些液態矽橡膠（LSR）配方具有優異的光學透明度和透光性，使其適用於透鏡、導光板和LED封裝等光學和照明應用。 LSR零件能夠有效率地傳輸光線，且損耗和畸變極小，因此是滿足高要求光學應用的理想選擇。

8. 可滅菌性：液態矽橡膠 (LSR) 零件可輕鬆採用多種方法進行滅菌，例如高壓蒸氣滅菌、伽馬射線輻照或環氧乙烷 (EtO) 滅菌。這使得 LSR 適用於需要滅菌以維持清潔和安全的醫療和保健環境。

9. 長壽命和耐久性：液態矽橡膠 (LSR) 零件以其耐用性和長使用壽命而聞名，即使在嚴苛的工作條件下也能保持優異的性能。它們具有出色的抗老化、耐候性、抗紫外線照射和抗機械磨損性能，使其適用於戶外、汽車和工業應用。

10. 包覆成型和黏合：液態矽橡膠 (LSR) 可包覆成型於多種基材上，包括金屬、塑膠和紡織品，從而製造出功能和性能更佳的整合組件。 LSR 還具有優異的黏合性能，可與基材形成牢固的黏合。

整體而言，液態矽橡膠（LSR）成型製程具有諸多優勢，包括用途廣泛、精度高、耐高溫、耐化學腐蝕、生物相容性好、彈性好、光學透明度高、可消毒、使用壽命長以及可進行包覆成型等。這些優勢使得LSR成為汽車、醫療、電子、航空航太和消費品等行業製造各種零件的首選材料。

 

P（塑膠射出成型）+R（液態矽橡膠成型）的組成要素

將塑膠射出成型 (P) 與液態矽橡膠 (LSR) 成型 (R) 結合，具有許多優勢，並可生產具有獨特性能的複雜零件。以下是 P+R 成型的關鍵要素：

1. 混合成型製程：

   • P+R成型製程將傳統的塑膠射出成型製程與LSR成型技術結合在一個製造過程中。
   • 該製程包括注入熱塑性材料（如ABS、PC或尼龍）作為初始零件結構，然後以液態矽橡膠進行包覆成型，以添加僅靠塑膠無法實現的特徵或性能。

2. 設計整合：

   • 設計工程師必須仔細地將塑膠和矽橡膠零件整合到零件設計中。
   • 需要考慮的因素包括零件幾何形狀、材料相容性、塑膠與液態矽橡膠之間的黏合性以及功能要求。

3. 材質相容性：

   • 選擇相容的材料對於P+R成型製程的成功至關重要。
   • 用於基材結構的熱塑性塑膠在包覆成型過程中必須與液態矽橡膠（LSR）良好黏合。
   • 為確保良好的黏合性和性能，可能需要進行相容性測試。

4. 包覆成型製程：

   • 包覆成型製程是將液態矽橡膠注入到預先成型的塑膠基材上。
   • 它通常需要能夠處理熱塑性塑膠和液態矽橡膠的專用射出成型設備，以及專為包覆成型應用設計的模具。

5. 注射順序：

   • 注射順序對於確保塑膠基材與液態矽橡膠之間的良好黏合至關重要。
   • 對於這兩種材料，注射速度、壓力和溫度曲線等因素都必須進行最佳化。

6. 黏合與黏接：

   • 塑膠層和 LSR 層之間實現牢固黏合對於零件的完整性至關重要。
   • 可以採用表面處理技術或黏合劑來增強兩種材料之間的黏合力。

7. 零件品質控制：

   • 必須實施品質控制措施，以確保P+R成型過程中零件品質的一致性。
   • 檢驗技術可能包括尺寸檢查、外觀檢查、黏合性測試和功能測試。

8. 材料特性：

   • 透過將塑膠與液態矽橡膠 (LSR) 結合，零件可以獲得更廣泛的性能，包括硬度、柔韌性、耐化學性、耐溫性和生物相容性。
   • 材料的選擇應根據具體應用需求而定。

9. 複雜零件設計：

   • P+R成型技術能夠生產具有多種材料和特徵的複雜零件。
   • 設計師可以將柔軟觸感握把、密封件、墊圈、包覆成型螺紋和封裝電子元件等功能整合到單一部件中。

10. 應用領域：

    • P+R成型製程廣泛應用於汽車、醫療、消費性電子和工業製造等產業。
    • 典型應用包括密封件、墊圈、握把、把手、連接器、電子外殼和穿戴式裝置。

P+R成型技術融合了射出成型和LSR成型的優勢，使製造商能夠打造具有獨特性能和功能的創新高性能零件。這種混合工藝為各行各業的產品設計和開發開闢了新的可能性。