2 ショット成形について知っておくべきことは何ですか?

ツーショット成形では、1回の成形サイクルで2種類の材料を「オーバーモールド」するため、専用の射出成形機が必要となります。ツーショット成形では、従来のプラスチック射出成形で用いられる1ショットの射出成形とは異なり、2ショット成形では、2回目の成形工程を完了するために半製品を取り出す必要がなくなるため、効率が向上します。

従来の成形工程に追加の工程を必要とせず、多様なデザインを実現できるため、2ショット成形は幅広いプラスチック射出成形プロジェクトに最適なソリューションです。これにより、時間とコストを節約できます。

このプロセスは、玩具、医療機器、容器、自動車部品など、幅広い製品の製造に利用できます。その柔軟性を考えると、多くのエンジニアが複雑な成形要件を満たすために2ショット成形設計を選択するのも当然です。

2 ショット成形プロセスはどのように機能しますか?

2ショット射出成形（2マテリアルダブルインジェクション成形、または2K成形とも呼ばれる）と呼ばれる最先端の製造技術は、2種類の異なる材料から複雑な成形部品を製造するために使用されます。Moulds Asiaでは、高度に専門化された自動化技術を用いて、2種類の異なる樹脂を含む多数の材料を単一の多室型金型に注入する工程を、綿密に制御しています。

1サイクルで2回の射出成形を行うように設計された機械は、2ショット成形に使用されます。最初のサイクルでは、ノズルからプラスチックを金型に注入します。その後、金型はすぐに回転し、2つ目のノズルから異なる種類のプラスチックを金型に注入します。

2ショット成形により、硬質成分と軟質成分の共重合を最大限に高める強力な分子結合が形成されます。その結果、優れた機能と製造性を備えた単一部品が実現します。様々な業界で、幅広い製品設計に活用できます。さらに、透明プラスチック、カラフルなグラフィック、ファッショナブルな仕上げを施した製品の成形も可能となり、製品の機能性と市場価値を高めます。

2 ショット成形プロセスの用途は何ですか?

複雑で多色、多材料のプラスチック製品、そして製造条件が厳しい場合、2色射出成形は最適なプラスチック成形技術です。自動車分野で豊富な経験を持つMoulds Asiaは、芝生・園芸、農業、消費財など、幅広い業界にサービスを提供しています。

2 ショット成形部品は、消費財から建設まで、ほぼすべての業界で利用されていますが、次のような要求がある状況で最も頻繁に使用されます。

• 動く可能性のある部品またはコンポーネント
• 柔軟なグリップを備えた硬い表面
• 音響減衰または振動
• 表面的な説明や特定
• 複数の素材や色を使った部品

2ショット成形プロセスの利点

ツーショット成形プロセスを使用する利点は次のとおりです。

• 2 ショットプラスチック成形では、他のプラスチック成形技術よりも低コストで、多数のコンポーネントを含むアセンブリを製造できます。

• 2 ショット射出成形を使用すると、完成したアセンブリ内の部品数が削減され、部品数の増加ごとに作成、エンジニアリング、検証にかかる費用を平均 4 万ドル節約できます。

• 2 ショット成形では、1 つのツールで複数のコンポーネントを成形できるため、部品の製造にかかる作業が少なくなり、成形後のコンポーネントの溶接や接合が不要になります。

• 他の成形技術と比較すると、2 ショット成形では単一のツール内で実行されるため、許容誤差が小さく、精度と正確性のレベルが高く、スクラップ率が低くなります。

• 2 ショット射出成形により、他の成形技術では不可能な機能を実現するために多数の材料を組み合わせた複雑な金型設計の開発が可能になります。

生産に2ショット成形プロセスを選択する前に考慮すべき事項

生産にツーショットプラスチック射出成形プロセスを選択する前に、次の点に留意する必要があります。

1. 材料の化学を考慮する

2色成形に使用する材料を選択する際には、その化学的性質を考慮することが重要です。材料によっては完全には結合しないものもありますが、他の材料は互いによく結合し、強力な分子接着を形成します。

2つの化合物の接着性が不明な場合は、製造開始前に接着試験を実施してください。接着力が不十分な場合は、アンダーカット、溝、肩部などの設計上の工夫により、接着力を高め、2つの化合物を結合させることができます。

2. 素材を賢く選ぶ

コンポーネントの材料を選択する際には、物理的、機械的、化学的、熱的、電気的、耐熱性、および紫外線耐性がすべて重要な考慮事項となります。

3. シャットオフドラフト角度

穴、スナップ機能、長い貫通穴を形成するために、金型はこれらの場所を閉じて、プラスチックがその場所に流れ込むのを防ぎます。

このような場合、金型の片側がもう片側を密閉します。これにより、金型のシール面は互いに衝突することなく開閉できます。抜き勾配の最小値は3～5度です。金型の寿命が長ければ長いほど、クリアランスは高くなり、抜き勾配は大きくなります。

4. ゲートの種類、デザイン、設置場所を考慮する

射出成形では、溶融樹脂はゲートと呼ばれる通路を通って金型室に入ります。反りを防ぎながら理想的な部品の比率と美しい外観を実現するには、ゲートの種類、設計、そして位置を考慮する必要があります。

タブ ゲートとホット ランナー ゲートは、射出成形で最も頻繁に使用される 2 種類のゲートです。

• 最も人気があり効率的なゲートはタブ ゲートですが、非常に単純なため、ニーズに適さない可能性があります。
• ホットチップゲートには小さな丸い開口部が見られます。金型背面に取り付けられたサーモスタット制御のヒーターによって、樹脂は狭いゲート穴を通過できる温度に保たれます。

5. 化学結合と分子結合を確認する

強固な分子結合を実現するためには、基材とセカンドショット樹脂の化学的適合性が理想的です。2つの樹脂の接合部には、最も大きな脚部または表面積が理想的です。適切な材料と接合部の設計を慎重に組み合わせることで、セカンドショットの除去は極めて困難になります。

また、高度な化学結合が達成できる場合でも、結合がアプリケーションにとって重要である場合は、適切な機械的結合を使用することを強くお勧めします。

/

2 ショット射出成形では製造工程の数が最小限に抑えられるため、設計者に柔軟性が与えられ、より短時間でより低コストでさまざまな製品を製造できます。

ツーショット成形プロセスは、従来の成形技術に比べて機械的結合が優れ、見た目も美しく、人間工学的に優れているだけでなく、優れた再現性により精度も向上します。

ご要望にお応えできるよう、お気軽にお問い合わせください。