注塑成型稳定性的关键是什么——排气长度与流动长度之比？

影响塑料流动阻力的第五个和第六个因素是“排气不良”和“流动长度比过大”。

 

1.通风

模具排气是否良好与注塑结束时的流动阻力有着绝对的关系。
每次模具夹紧时，即使阴阳模腔内是空的，也会有空气滞留在模具中。注塑时，塑料进入模腔后会压缩腔内的空气，导致模腔内压力升高，从而增加流动阻力。如果模具通风不良，注塑成型就像给篮球打气一样，会变得越来越困难。因此，在注塑后期，流动阻力会迅速增加。甚至由于压缩热空气过多，最终成品中的塑料也会因高温而开裂或烧焦。

简单来说，模具内的空气体积等于成品模具的体积。因此，注入的塑料越多，就应该排出多少空气。模具排气效率越高，注射过程中的流动阻力就越低，成型也就越容易。
此外，除了模具本身的排气之外，在生产过程中定期清洁模具表面也至关重要。由于塑料原料是从石油中提取的化合物，在高温下会产生少量气体和油渍，俗称“气”。经过一段时间的生产，模具上的排气槽会被气体堵塞，导致气体残留在模具内，从而影响后续产品质量的稳定性。

 

2. 流长比

简单来说，流动长度比是塑料的“流动长度”除以“流动厚度”。
流长比的计算方法为：L/t 比 = L1/t1 + L2/t2 + L3/t3
流动比越大，填充至成品末端的阻力就越大。一般来说，当流动比大于150时，填充末端塑料的流动阻力会相对较大，难以成型。例如，一个人可以用70%的力量击中10米的目标，但如果距离增加到50米，他可能无法用100%的力量击中。因此，当注射压力小于流动阻力时，塑料可能无法顺利推进。这就是为什么流动比过大的成品一旦生产不稳定，就容易在末端形成短射现象的原因。

然而，如果成品的设计和模具本身导致了较大的流长比，如何通过调整机器来改善呢？以下是几种方法：
（1）提高物料温度，增加原料的流动性。
（2）提高燃烧速率，增加剪切热，加速凝固层。
（3）提高模具温度，延缓凝固层的增厚速度。

 

进一步了解塑料注塑成型稳定性的关键要素

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